切削稳定性是指铣削过程中铣头抵抗振动、保持恒定切削性能的能力。不稳定的切削会导致刀具磨损加剧、零件尺寸不准确和表面粗糙度增大。要确保切削过程的稳定性，首先需要选择合适的铣削参数，包括铣刀直径、切削深度、进给速度等。例如，过大的切削深度或进给速度会引起系统的振动，从而影响切削稳定性。

 

　　表面质量则关乎到加工后零件的使用性能和外观要求，它受到诸多因素的影响，如刀具材质、切削液的选择及应用、工件材料的硬度等。优质的表面质量通常意味着更低的表面粗糙度和更少的加工痕迹。使用高刚性的直角铣头并通过精确控制进给速率可以显著提高表面质量。

 

　　具体而言，在增强切削稳定性方面，可以采用减振装置或增加机床-工件-刀具系统的整体刚性。此外，使用适合材料特性的刀具几何角度和涂层也有助于降低切削力，进而减少振动。适时地调整刀具磨损补偿和检查刀具夹持状态也是必要的措施。

 

　　对于表面质量的提升，合适的冷却润滑是关键。选用适宜的切削液可有效降低切削温度，减少热变形，防止刀具过早磨损。同时，通过优化铣削路径和引入高效率的铣削技术如高速铣削（HSM）或高进给铣削（HFM），能进一步改善表面质量。

 

　　不可忽视的是，现代数控技术和智能制造系统为监控和优化铣削过程提供了可能。通过实时监控切削力和振动信号，可以动态调整铣削参数，实现切削稳定性和表面质量的平衡。